چرا آنودایز کردن در ماشینکاری دقیق اهمیت دارد
در دنیای ماشینکاری قطعات مکانیکی ، درمان های سطحی مانند آنودایزاسیون نوع II (آنودایزاسیون) و آنودایزاسیون نوع III (آنودایزاسیون سخت) برای تقویت طول عمر و عملکرد بخش بسیار مهم هستند. با این حال ، انتخاب روند اشتباه می تواند منجر به:
سایش زودرس در برنامه های بار بالا
هزینه های غیر ضروری برای اجزای کم استرس
مشکلات سازگاری با قطعات جفت گیری.
این راهنما تفاوت های بین نوع II و نوع III را رمزگشایی می کند
مقایسه پارامترهای فرآیند
| عامل | نوع II آنودایز کردن | نوع III آنودایز کردن |
| ولتاژ | 12-18V | 24-36V |
| درجه حرارت | 18-22 درجه | -5 to 5 درجه |
| ضخامت روکش | 5-25μm | 25-100μm |
| سختی | 300-400 hv | 500-800 hv |
| زمان پردازش | 30-60 دقیقه | 60-12+ دقیقه |
خصوصیات عملکرد
نوع دوم (آنودایزاسیون معمولی)
بهترین برای: پایان های زیبایی ، مقاومت در برابر خوردگی نور
برنامه های معمولی:
محفظه های الکترونیکی مصرفی
تزئینات اتومبیل تزئینی
اجزای صنعتی کم لباس
مزیت هزینه: 40-60 ٪ ارزان تر از نوع III
نوع III (آنودایزر هارد پالتو)
بهترین برای: مقاومت شدید سایش\/سایش
معیارهای نظامی: مطابق با MIL-A -8625 نوع III
برنامه های مهم:
اجزای دنده فرود هواپیما
میله های سیلندر هیدرولیک
گیرنده های سلاح گرم
دوام: 3-5 x طول عمر طولانی تر از نوع II در محیط های ساینده
5 عامل اصلی برای انتخاب بهینه
فاکتور 1: سطح فشار عملیاتی
قانون شست:
فشار تماس کمتر از یا مساوی با 10MPa: نوع II
10 MPa یا ذرات ساینده: نوع III
مطالعه موردی: یک سازنده پمپ ژاپنی هنگام تغییر به یک شافت تیغه نوع III ، 72 ٪ سایش را کاهش داد.
فاکتور 2: محیط خوردگی
نتایج تست اسپری نمکی:
| فرآیند | ساعت شکست (ASTM B117) |
| نوع II آنودایز کردن | 300-500 ساعت |
| نوع III آنودایز کردن | 1000-2000 ساعت |
نکته کاربرد دریایی:نوع III را با آب بندی PTFE برای تجهیزات دریایی ترکیب کنید.
فاکتور 3: الزامات تحمل بعدی
رشد پوشش:
نوع دوم: 50 ٪ ضخامت در بستر نفوذ می کند
نوع III: 67 ٪ به بستر نفوذ می کند
هشدار مناسب مناسب: برای قطعات تحمل ISO H6\/H7 ، سنگ زنی پس از آنودیزر را مشخص کنید.
فاکتور 4: قرار گرفتن در معرض حرارتی
محدودیت دما:
نوع دوم: پایدار تا 100 درجه
نوع III: یکپارچگی را تا 200 درجه حفظ می کند
تست دوچرخه سواری حرارتی: نوع III نشان می دهد<5% microcrack growth after 1000 cycles (ΔT=150°C).
توصیه های خاص صنعت
اجزای خودرو
قطعات موتور (به عنوان مثال ، پیستون): نوع III اجباری
تریم داخلی: نوع II با رنگ سیاه مات
اتصال دهنده های هوافضا
انطباق AS9100: نوع III + AMS 2469 اسید کرومیک آنودایزر
دستگاه های پزشکی
رویکرد سازگار با FDA:
نوع III برای اتصالات ابزار جراحی
نوع II با آب بندی زیست سازگار برای سطوح خارجی
تصمیم گیری در مورد داده ها
انتخاب بین نوع II و نوع III Anodizing به معنای یافتن یک فرآیند "بهتر" نیست - این مربوط به تطبیق قابلیت های فنی با خواسته های عملیاتی است. با تجزیه و تحلیل:
پروفایل بار
قرار گرفتن در معرض محیط زیست
مدل های هزینه چرخه عمر
مهندسان می توانند انتخاب درمان سطح را بهینه کنند.
استراتژی یکپارچه برای آنودایزاسیون نوع II و نوع III قطعات مکانیکی آنودایزاسیون
در تصفیه سطح قطعات مکانیکی ، انتخاب آنودایزاسیون (نوع II) و آنودایزاسیون سخت (نوع III) باید بر اساس تعادل شرایط کار ، هزینه و عملکرد باشد.
اکسیداسیون آندی (نوع II) از طریق دمای اتاق (18-22 درجه) ، فشار کم (12-18 V) درمان الکتروشیمیایی برای تولید 5-25} μ mm اکسید لایه ، سختی 300-400 HV ، با تمرکز بر روی پایه اصلی ، قطعات و قطعات زیبا ، Partsion Partsion ، Partsion Partsion ، Partsion Partse Beautiful ، مناسب برای استفاده از Parts Corrosion ، مناسب برای مصرف کننده. 40 ٪ {6}}} ٪ پایین تر از نوع III ، اما مقاومت سایش محدود است.
Hard anodizing (Type III) forms 25-100μm ultra-thick coating under low temperature (-5~5 degree ) and high pressure (24-36V), hardness of 500-800 HV, wear resistance of 3-5 times, temperature resistance of 200 degree , specially designed for high-wear mechanical parts, extreme environmental equipment, medical and تجهیزات غذایی و سناریوهای دیگر. با این حال ، زمان پردازش دو برابر شده و کنترل دقیق دما لازم است. انتخاب اصلی بر اساس پارامترهای عملیاتی است: فشار تماس> 10MPa ، محیط ساینده یا قرار گرفتن در معرض اسپری نمکی> 1000 ساعت (مانند قطعات کشتی) نوع اجباری III ؛ اگر فقط حفاظت اساسی یا نیازهای آرایشی (مانند فضای داخلی خودرو) لازم باشد ، نوع II مزیت هزینه ای را ارائه می دهد.
الزامات خاص را می توان ترکیب کرد: آغازگر نوع III برای تقویت مقاومت در برابر سایش ، لایه رنگ آمیزی پوشش نوع II برای برآورده کردن نیازهای زیبایی شناسی یا کاهش ضریب اصطکاک با اشباع دی سولفید مولیبدن. در صورت تصمیم گیری باید هزینه های چرخه عمر اندازه گیری شود و در صورتی که سرمایه گذاری اولیه طی 2 سال از طریق کاهش هزینه های نگهداری\/جایگزینی قابل بازیابی باشد ، نوع III ترجیح داده می شود. قطعات با تحمل شدید نیاز به رشد پوشش پوشش (ماتریس نفوذ نوع III 67 ٪) و در صورت لزوم پس از ماشین سازی دارند.
برای کسب اطلاعات بیشتر در مورد پردازش قطعات دقیق امروز با ما تماس بگیرید!
